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国家重大工程 辽宁机器人上!新松焊接机器人在世界建造难度最高的深中通道工程中大显身手

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放大字体  缩小字体 发布日期:2024-07-03   浏览次数:34
核心提示:6月30日15时,历时7年筹备、7年建设的国家重大工程,世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营,受到万众

6月30日15时,历时7年筹备、7年建设的国家重大工程,世界综合建造难度最高的跨海集群工程——深中通道正式通车试运营,受到万众瞩目。但鲜为人知的是,一群来自新松机器人自动化股份有限公司的工业机器人,作为特殊的工程师,为这项超级工程倾注了“超级智慧”。

深中通道集桥、岛、隧、水下互通于一体,其中隧道部分长6.8公里,最深处达水下39米,是目前全世界最宽最长的钢壳沉管隧道,隧道体需要承受巨大的海水压力。作为沉管结构最重要的“钢铁外衣”,每节钢壳长165米、宽46米、高10.6米,全部焊缝长度加起来达38万米,断面相当于1.2个篮球场。

如何精准、高效地制造这样一个个庞然大物?新松工业机器人在其中扮演着重要角色。在为该工程配套服务的钢壳智能制造车间,只有几名工程师在忙碌,生产线上,若干台新松工业机器人高效执行着复杂的焊接作业。这些机器人均采用新松焊接机器人系统,可以模拟人类娴熟工匠的焊接手法,自主完成焊接任务。

据新松公司相关负责人介绍,由于焊接对象通常是体积大、重量高、结构复杂的大型工件,非常依赖机器人的智能分析与轨迹修正能力,并且由于焊板较厚,一道焊缝无法满足工艺要求,通常需要焊接多道甚至多层多道,进一步加大了工艺复杂程度。
针对这些现实需求,新松公司采用柔性制造的设计理念,创新性地将3D视觉、点激光寻位、激光焊缝跟踪、机器人在线控制、机器人智能焊接等先进技术融入机器人焊接工作站,机器人可自主适应和规划不同工件的焊接需求,自动调整焊接姿态,极大地减轻了传统工业机器人对于编程示教的依赖,有效解决了钢壳焊接过程中工件种类多、作业流程频繁更换等难题,相关技术达到国际领先水平,实现了国家重大工程由国产机器人来造。

——信息来自:东北新闻网

 
 
 
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